实现国产替代！7412工厂破解高端紧固件“卡脖子”难题

AI科技 2025年10月13日 12:47 0 aa

潮新闻共享联盟·舟山金蒙兰通讯员虞宁

以往依赖进口、一加工就开裂的高端紧固件，如今在舟山实现了自主生产。

近日，舟山市7412工厂历经两年多攻关，成功突破了马氏体不锈钢紧固件的冷加工难题。这项由舟山市科技局重点支持的技术，不仅让“舟山造”高端紧固件走进潍柴、玉柴商用车工厂的生产线，更助推舟山市传统制造业向高端化、智能化、绿色化转型。

高端紧固件虽小，却在装备制造中扮演着关键角色。从新能源汽车的电池包到发动机的核心部位，都离不开这类能够承受高压、高温的“工业关节”。

“过去用马氏体不锈钢材料做紧固件，经常会裂开，根本没法批量生产。”7412工厂高端紧固件研究院副院长蒋杨英介绍，“马氏体不锈钢太‘硬’，塑性不足。其表面还有微小瑕疵，一压就成裂纹源。再者，传统的润滑技术对它‘水土不服’。”

为此，7412工厂项目组开出“药方”：研发“退火”工艺，通过精准控制温度，让材料在冷镦前变得“柔软”而富有韧性；创新拉丝技术，优化砂带、速度等参数，消除会导致开裂的表面划痕和凹坑；开发专用润滑皮膜技术，在材料表面形成一层牢固的保护膜，极大减少其成型的摩擦力。

这套“组合拳”下来，材料的冷镦性能发生了质的变化：采用原有技术，产品抗拉强度波动范围高达44MPa，而新技术将其稳定在5MPa以内，性能一致性达到极高水准，关键指标等同甚至优于国外同类产品。

技术的突破，转化为强大的市场竞争力。在7412工厂的全自动高精度拉丝—冷镦生产线上，经过改制的不锈钢丝材正被连续不断地冷镦成一个个精密的六角法兰面螺栓。这些“舟山制造”的新型产品，已成功打入潍柴、玉柴等知名车企的供应链，应用于汽车发动机等关键部位。新工艺推动单件成本降低0.76元，可实现年降本300万元，项目年利润超500万元。

此外，新工艺实现了材料利用率100%的突破，生产全程无废料产生，实现节能清洁生产。“这意味着我们成功替代了美国ITW、德国伍尔特等国际巨头的进口产品，也使下游车企的采购成本降低25%以上，供货周期缩短40%以上。”7412工厂负责人介绍，目前该系列产品在国内市场的占有率约70%。企业年产3000吨高端不锈钢丝材、2亿件精密冷镦件的生产线已投产，预计年产值达3亿元。

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