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机器人要替人填3000万岗！成本年降12%，是要逼走工人吗？

抖音热门 2025年10月25日 10:01 0 admin
机器人要替人填3000万岗！成本年降12%，是要逼走工人吗？

马斯克曾在公开场合提出，未来每家工厂都应配备数百台擎天柱人形机器人，行业机构更是给出预测，称人形机器人领域将形成规模达5万亿美元的市场。

这两年，“机器人替代工人”的讨论在制造业圈几乎随处可闻，但只要走进汽车组装车间、电子元件生产厂这类典型制造场景就会发现：真正能接过工人手中活计、实现大规模替代的人形机器人少之又少。

一边是2025年中国制造业预计将面临3000万人的用工缺口，尤其是高温巡检、焊接、喷涂等高危或高强度岗位，常年招不到人，另一边是号称能填补缺口的人形机器人“只闻其名，不见其身”。

这种“急需补位”与“技术缺席”的矛盾背后，到底藏着什么问题？是机器人“没能力上岗”，还是企业“不敢用、用不起”？

机器人要替人填3000万岗！成本年降12%，是要逼走工人吗？

  1. 工厂缺的是“没人愿干的活”

2025年我国制造业重点领域人才缺口将接近3000万人，尤其高危、重复岗位“招工难”问题突出。

而人形机器人成本正快速下降，协作机器人均价已同比降近12%，核心零部件国产化让降价成趋势。

缺口背后是结构性矛盾：传统操作工过剩3000万，高技能人才却缺2200万，机器人替代的多是高温、枯燥岗位，反而倒逼工人转向技术运维等新职业，并非简单“抢饭碗”。

3000万的用工缺口，并非普通流水线岗位缺人，而是集中在那些“没人愿意接手”的“硬骨头”岗位。

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比如化工厂的高温巡检岗，每到夏季，车间温度常会突破40℃，巡检工人不仅要穿着三层厚重的隔热防护服，背着近10斤重的检测仪在反应釜之间穿梭，还得每小时记录十几组压力、温度数据。

一旦出现数据异常需立即排查，精神长期高度紧张，这样的岗位，年轻人宁愿选择外卖、快递等灵活职业，也不愿长期坚守。

再看汽车厂的喷涂车间，即便配备了防护面具，涂料挥发的刺激性气味仍会弥漫在空气中，长期接触可能对身体造成影响。

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不少老喷涂工到了退休年龄后，岗位便陷入“招不到新人”的困境。

按理说，这类“环境恶劣、劳动强度大、风险系数高”的岗位，恰好是机器人的用武之地，机器无需担心高温、不怕有害物质，也能保持24小时连续作业的稳定性。

可现实是，多数工厂宁愿让这些岗位空着，靠老员工加班顶岗，也不愿引入人形机器人，核心原因并非“不愿用”，而是“用不了”，机器人一进真实工厂，连“取零件、拧螺丝”这类基础操作都难以胜任。

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二、机器人“实验室能跑跳，工厂却手足无措”

在实验室场景里，人形机器人的表现确实还可以，固定的LED灯光下，它能精准抓取托盘里的零件，平整无杂物的地面上，它能灵活转弯、避障，预设程序内的动作，更是能做到分毫不差。

可一旦离开实验室，进入真实的工厂环境，机器人就像“突然失了魂”，频繁出现卡顿、失误。

这种“实验室与工厂”的表现落差，主要源于两方面短板：“大脑不够用”与“身体不给力”。

AI擅长处理“结构化场景”，比如实验室里“零件单独放在白色托盘”这种规则明确的环境，可工厂场景却是典型的“非结构化”。

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货架上，螺丝、电阻、电容可能混装在同一个塑料盒里，旁边还堆着扳手、电线等工具，车间光线忽明忽暗，有时焊接产生的火花会干扰视觉传感器，有时窗户透进的自然光会造成阴影；更别提偶尔有工人拿着物料从机器人身边经过，或是工具车临时停在通道旁。

就拿“取螺丝”这个简单动作来说，机器人首先要通过视觉传感器在复杂环境中区分“螺丝与其他零件”，这一步需要处理上百帧带有光线干扰、杂物遮挡的画面。

识别完成后，还得计算自己与货架的距离、手臂需要弯曲的角度，甚至要预判周围人员的移动轨迹。

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最后调整手部力度，避免捏碎螺丝或滑落，整套流程下来，所需的算力是下一盘围棋的3倍以上，只要其中一个环节计算延迟，就会出现“卡壳”。

而工厂普遍实行两班倒制度，单个岗位需要连续作业8小时，可当前主流人形机器人的续航能力远跟不上需求。

波士顿动力、优必选等头部厂商的产品，续航普遍在2小时以内；少数经过电池改良的型号，最多能撑到6小时，且充电需要1.5小时。

这意味着机器人每工作2-6小时，就需要停工充电，不仅打乱生产线节奏，还得安排工人临时补位，反而增加了工厂的管理成本。

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目前多数厂商为节省成本，直接沿用新能源汽车的三元锂电池，可这类电池的设计核心是“长续航、抗碰撞”，与人形机器人“轻量化、快充、能频繁启停”的需求并不匹配。

比如某品牌机器人搭载的汽车级三元锂电池，容量虽能满足2小时续航，但重量达到15公斤，装在机器人身上会导致重心失衡，手臂抬起时容易晃动，连50克重的小零件都抓不牢。

而动力电池厂商对研发“机器人专用电池”兴趣寥寥，毕竟当前人形机器人年出货量还不到1万台，远不及汽车年销千万辆的规模，专门研发一条生产线投入大、回本慢，最终形成“续航短、工厂不愿买、出货量低、电池厂商不研发”的恶性循环。

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三、买机器人比雇人还贵，企业咋敢用？

即便抛开技术短板，单从成本角度考量，多数工厂也对人形机器人望而却步，企业采购机器人的核心目的是“降本增效”，可当前的经济账却怎么算都不划算。

2025年一台商用人形机器人的采购价在21万-70万元之间，按照2024年国内制造业工人10.8万元的平均年薪计算，买一台机器人相当于提前支付2-6年的工人工资。

这还只是前期投入，后续的维护成本同样不菲，机器人的关节需要定期更换润滑油，视觉传感器要每月校准，这些常规维护费用每年约为采购价的15%-20%。

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要是核心部件出现故障，比如驱动电机损坏、AI控制系统失灵，更换一次就得花费采购价的30%，相当于小半年的工人工资。

更让企业犹豫的是“效率差距”，在手机主板焊接这类精细工序中，熟练工人经过培训后，一小时能完成20个主板的焊接作业，且良品率稳定在98%以上。

而人形机器人需要先花5-8分钟调试焊接角度、确认零件位置，一小时最多能完成15个主板焊接，还得安排专人在旁值守，防止因传感器误判导致焊接偏差。

相当于企业花了更高的成本，却只获得更低的效率，这种“花更多钱、干更少活”的现状，让不少工厂老板直言“不敢当第一个吃螃蟹的人”。

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四、资本赌的是“未来刚需”

虽然当前人形机器人在技术、成本上都不占优势，资本市场却仍在持续投入，背后的逻辑并非“盲目跟风”，而是看中了制造业“刚需缺口”与“技术突破”的双重机遇。

从需求端看，2025年制造业3000万的用工缺口里，“没人愿干”的高危、高强度岗位占比超过60%，且随着老龄化加剧、年轻人就业选择增多，这类缺口只会逐年扩大。

这些岗位无法通过“提高薪资”吸引工人，只能依赖技术手段填补，而人形机器人是目前最符合需求的解决方案，它能适应高温、有毒的环境，也能承受长时间高强度作业，恰好能解决制造业的“燃眉之急”。

机器人要替人填3000万岗！成本年降12%，是要逼走工人吗？

从技术端看，人形机器人的短板正在逐步突破：AI系统在非结构化场景中的反应速度，较去年提升了40%，通过融合红外传感器与视觉算法，已能更好应对工厂光线干扰、杂物遮挡的问题。

固态电池技术取得进展，部分实验室产品已实现“充电30分钟续航8小时”，且重量较传统三元锂电池减轻30%，未来有望降至10公斤以内。

随着核心部件量产规模扩大，机器人生产成本也在以每年12%的速度下降，业内预测未来3-5年，采购加维护的综合成本有望降至工人年薪的1.5倍以内。

等到技术成熟、成本下降的节点到来，人形机器人就不再是“可有可无的替代品”，而是工厂离不开的“补位能手”，高温巡检、喷涂、高炉加料这些没人愿干的活，它能稳稳接住，24小时连续作业、精准控制良品率的需求，它也能满足。

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